空白标签事件是怎样发生的？

请大家仔细观察一下朝日啤酒（Asahi）的瓶装啤酒的标签。右上角有非常小的两个小点。实际上，这个标记也是由“一根线”引发的可视化改善中的一个非常好的例子。

这是现在已经实现了完全自动化的一道工序。但是在以前，需要工人把一摞一摞的标签添加到贴标签的机器里。因为是人工作业，所以肯定有出现错误的可能性。

偏偏是炎热的夏季特别忙的时候，发生了标签放反了的情况。结果生产了出了一大批瓶身上贴着白色标签的啤酒。即使急急忙忙暂停流水线，也已经晚了，白色标签的啤酒瓶已经堆满了。这就是当年的“空白标签事件”。

当时现场的管理者怒气冲冲地问：“是谁！是谁把标签弄反了？”，犯了错误的员工小声道歉：“对不起，今后我会注意”……

在没有改善的生产现场，这样的对话总是频繁上演。而在积极改善的现场，会发出这样的声音：“为了不特别注意也能做好工作，想想怎么改善吧！”

瓶装啤酒瓶的“空白标签事件”

检讨各种各样的想法来引出改善

现场最初拿出的方案是“标签双面印刷”。因为标签有正反才会有贴错的情况发生，那如果两面都印上同样的图案，不分正反的话，就绝对不会贴错了。

这确实是遵循“原因对策”原则产生的很棒的想法，但针对这种整个夏天都发生不了几次的问题，这样的对应方法好像有些小题大做了。

另外考虑到双面印刷产生的成本，反而发生错误后停机重新返工成本更低一些。所以这个方案没有被采用。

还有其他的方案，比如“把标签的形状做成和添加装置不对称的形状，如果方向反了就无法放进去，这样也可以杜绝错误的发生。”但是，标签是商品的门面，仅仅是为了防止贴反这个目的去改变标签的设计，并不合适，所以这个方案也没有被采用。

如果是不擅长改善的现场的话，到这里就走入死胡同了。甚至于，员工有可能会认为“我好不容易想出来的提案，公司却并不采用”而闹情绪，心生不满。

但是，擅长改善的公司才会明白，在想到的办法都无法解决问题时，真正的改善才刚刚开始。 

当想到的办法都无法解决问题时，真正的改善才刚刚开始

这时，公司内部重新开始考虑一个问题： “为什么会发生错误？”

结果大家才发现，用两只手拿着标签时，每次都需要歪一下头去确认标签是正是反。这个工作方式本身是有问题的。

在这种工作方式下，当比较仓促或是特别忙的时候，看错标签的正反的可能性是比较高的。所以，改变这个工作方式才是正确的选择。

如果有一种方法，可以做到不歪头就能确认标签的正反的话，就可以避免之前的错误发生了。因此，通过这个思路最后想出了“在标签摞的侧面画一条线”这个非常简单的办法。

这样的话，当双手拿着标签时，如果可以看到侧面的线则是“正确的方向”，如果看不到线则是“错误的方向”，这样就可以简单辨别了。

当工作变成了“确认能不能看到线”这个方式时，不管多么忙乱，也不会发生看错的情况了。

最终，朝日啤酒的“空白标签事件”通过“一根线”得到了完美的解决。

寻求更好的方法，将小的改善累加起来

其实，每次在标签摞的背面画线也是有些麻烦的。

所以在那次成功的改善之后，又产生了“在生产标签时，印刷出在标签侧面能看到线”的改善提案。

而这次，因为只是在印刷标签时的侧面增加一点点记号，这点程度的改动对整体的设计不会产生多大的影响，并且这样的改动对成本也没有影响。所以这个提案马上被采用了。

双面印刷或改变标签形状这种大的改变也许并没被采用，但增加一条线或是在标签角落多印一个记号这种小的改变的话则马上就可以实现。